Den lange, svingete veien

Hva den historia handler om, skal vi komme tilbake til. Men først litt om «the long and winding road» fram til å produsere det unike KKC-skjeftet.

Den gangen en stokk var en stokk

I dag hever de færreste et øyenbryn når de ser en ergonomisk stokk på ei jaktrifle. Men da Kjetil Kverndokk i 1998 leverte sin diplomoppgave til Institutt for Industridesign ved Arkitektur- og Designhøyskolen i Oslo, så jaktstokkene ut som de hadde gjort de siste femti åra.

Kjetil var ikke særlig interessert i våpen og skyting, men hadde begynt å jakte. På vei heim i bil ned Romsdalen grubla han på hva han skulle lage som diplom-

oppgave. Inspirert av høsten og fargene, dukka tanken på et innovativt rifleskjefte opp. DET kunne være en spennende, passe stor og konkret oppgave. 

– Møtet mellom bruksgjenstander og mennesker har alltid fasinert meg. Å jobbe med oppgaver som handler om ergonomi, er spennende og utfordrende. Jeg ville designe den riflestokken jeg kunne tenke meg å jakte med sjøl, forteller Kjetil.

Det ble den nyskapende KKC-stokken. Kjetils diplomarbeid ble rangert som beste oppgave det året, og en av de beste gjennom skolens historie. Likevel skulle det ta mange år før stokken ble satt i produksjon og ble tilgjengelig i salg.

Den motvillige gründer

– Jeg skulle bli industridesigner, ikke drive en fabrikk. Du kan si at det har utvikla seg mer på tross av, enn på grunn av mine forutsetninger, humrer han.

Så da studiene i Oslo var ferdige, flytta Kjetil og kona

Cecilie til Ålesund. Planen var å etablere seg innen salg av industridesigntjenester, parallelt med familieetablering og husoppussing. Norsk industri er vant til å kjøpe reklame og ingeniørtjenester, men kjøp av produktdesigntjenester viste seg å sitte langt inne. 

– Vi ante ikke hva vi hadde av inntekt fra uke til uke. Det endte med at jeg tok fast jobb, først hos Glamox og så hos Stokke møbler. Der fikk jeg verdifull innsikt i produksjon og arbeid med trelaminat, påpeker Kjetil.

KKC-stokken var tenkt produsert i formstøpt plast, noe som er kostbart sia det krever egne former for hver riflemodell, uten rom for tilpasninger. Kjetil så nå at laminat og fresing kunne løse dette.

Den første produksjonen

Det store spørsmålet var: Skal vi satse? Kunne drømmen realiseres? Det ble krigsråd på bakrommet og dyp graving i familielommeboka. Kjetil holdt for øynene, sa opp jobben i 2005, og hoppa i det. På si’ tok han deltidsjobb på snekkerlaget til en kompis for å få hjulene til å gå rundt.

– I 5 år kjøpte jeg produksjon og bygde opp ei produksjonslinje hos en norsk bedrift som på det tidspunktet leverte møbeldeler. Samarbeidet ble avslutta og jeg stod uten produksjonsmulighet. Heldigvis hadde jeg fått kontakt like før med en amerikansk laminatleverandør. De satte meg i kontakt med en fabrikk som kunne produsere stokkene. Jeg ble advart av en tysk samarbeidspartner, som mente kvaliteten fra USA var for variabel. Men amerikanerne kunne levere raskt. Jeg hadde ikke noe særlig valg.

With a little help

Så kom de første leveransene fra USA – og det store hakesleppet: Det var langt unna det sluttproduktet som Kjetil hadde venta.

– Det er forskjell i amerikansk og europeisk kultur. Der vi er opptatt av kvalitet, har amerikanerne fokus på kvantitet. Leveransen var for dårlig, for liten og for sein. Noen steder var det skåret for lite, andre steder for mye, og det var egentlig verre.

Løsninga ble å lage halvfabrikat i USA, for så å gjøre puss og finish sjøl. Parallelt etablerte han ei produksjonslinje i Tyskland for fresing av noen av variantene, på anbefaling fra hans tyske samarbeidspartner. Sjøl om kvaliteten derfra var langt bedre, sleit også de med uforutsigbar levering.

Der sto Kjetil, i spagat mellom leverandører som ikke leverte nok og kunder som ønska KKC-skjeftet. Det var vanskelig å få endene til å møtes. Da tilbød amerikanerne ei hjelpende hånd: De skulle levere, men Kjetil kunne betale når økonomien bedra seg. Kjetil innså at her var det bare å sette seg ved pussemaskina og levere, levere, levere.

Kjetil viser vei i de tidligere skipsverftlokalene i Ålesund, der han har holdt til de siste ti åra.

– Der er oljerester fra benken med overflatebehandling, her satt jeg og pussa, og der borte monterte jeg.

Stødig hånd fra Kuka

Med stor innsats og lange dager fikk han kontroll på økonomien. I 2015 kunne han øke aksjekapitalen og få lån fra Innovasjon Norge til mer nybrottsarbeid: Kjetil hadde dårlige erfaringer med eksterne leverandører. For å slippe å komme i leverandørskvis igjen, ble det beslutta at KKC skulle produsere stokkene sjøl. Sammen med en kontakt med kunnskap om automatisering og programmering av CNC-maskiner, undersøkte de mulighetene for ei robotløsning. De tok kontakt med den norske leverandøren av tyske Kuka (ja, du las riktig), og dro til fabrikken i Tyskland med to konkrete jobber for å se om roboten klarte å frese de riktige strukturene.   

Alle var spente på om roboten klarte å gjøre jobben presist nok: Der ei CNC-maskin går på bommer og er ekstremt stødig og rigid, jobber roboten med armer i flere ledd. Det gir større fleksibilitet til arbeidsoppgavene, men også fare for avvik. På en riflekolbe kan en tiendels millimeter på feil sted være avgjørende. Men roboten leverte presist, og Hr. Kuka ble bestilt.

Ingen skifttillegg

– Med et så stort løft visste både programmereren og jeg at vi la hodet på blokka. Utrolig nok har vi klart å finjustere roboten til å gjøre ting som sjøl ikke fabrikken trodde var mulig. Men det har tatt tid. Vi var lovt jevn produksjon etter noen måneders innkjøring, men det er først nå, etter å ha løst en rekke utfordringer underveis, at vi har stabil drift.

Det skinner også igjennom at Herr Kuka ikke alltid har vært en like samarbeidsvillig ansatt.

– Den stopper ikke om du står i veien, sier Kjetil og peker på et merke der Kuka, i dataanimert frustrasjon, kasta fra seg riflestokken så det ble digert hakk i døra.

– Nå går imidlertid alt som det skal. Sist uke laga vi så mange stokkemner at jeg kunne gå hjem fra jobb kl 16, etter å ha gitt Herr Kuka fresearbeid til morgenen etter, uten skifttillegg. Da følger jeg roboten heimefra på et webkamera for å sjekke at alt går greit.

Design-drømmen lever

For en del av modellene er hele prosessen automatisert. Andre låskasser blir foreløpig frest fra blanks hos en annen bedrift. Nå ønsker Kjetil få ansatt en dyktig pusser, slik at han kan frigjøre arbeidskapasitet til innovasjon og utvikling. For sjøl om det nå er en robot som gjør grovjobben, er det fortsatt håndarbeid med pussing og sluttfinish. 

– Jeg holder fast ved den opprinnelige designtanken: Møtet mellom jeger og skjefte er det viktigste; grepet og ergonomien. Derfor kontrollerer jeg hvert eneste skjefte før det sendes til kunden for å kjenne at «Ja, det gir akkurat den godfølelsen som en kunde skal få, når han står med jaktrifla og en ny KKC-stokk i hendene», sier Kjetil og legger til:

– Som en samarbeidspartner i Sverige påpekte: Bortsett fra Blaser R93, er det ett produkt som har vært mer eller mindre uforandra de ti åra han har vært i geskjeften, som han ser at folk fortsatt vil ha. Det er KKC-skjeftet. Vi har laga noe som jegerne setter pris på. Ingen kan ta fra oss det. Skjeftet er grensesnittet mellom børsa og skytteren. Det forholdet vil aldri forandre seg, sjøl om andre utvikler stadig nye ting.

Jobber med videreutvikling

Særlig framhever han pistolgrepet som en viktig faktor:

– Pistolgrepet er det punktet der skytteren har tettest kontakt med skjeftet. Det er der krafta fra rekylen går gjennom kolben og bakover. Samtidig er det visuelt sett det vanskeligste punktet å gi ei rein form. Jeg opplever at jegerne elsker KKC-skjeftet når de holder det i hendene. Dette har båret meg gjennom alle utfordringene. Jeg vet hva jeg har skapt, og hva KKC-grepet har betydd for utviklinga av jaktskjefter.

Et viktig mål for Kjetil nå, er å komme tilbake til industridesign og videreutvikle KKC-stokken i tråd med hans opprinnelige ideer. 

– Det er det som er faget mitt, og det jeg ønsker å holde på med. Så ja, jeg jobber med noen momenter her, sier Kjetil, uten å ville utdype det nærmere.

Da gutten fløy

– Er det noe du angrer på som gründer?

– Javisst, slik vil det jo alltid være. Man kan angre på enkelte beslutninger og fortvile over tilbakeslag og møter med tilsynelatende uovervinnelige hindringer. Men det har vært lærerikt. Den norske jaktbransjen har vært tålmodig med KKC, og det handler nok litt om at de kjenner forhistoria. Jeg har møtt mange hjelpsomme folk, og er stolt av å levere det mange sier er verdens beste jaktriflestokk. Underveis har det vært mange fine opplevelser som fullt ut oppveier mye arbeid og lange dager, sier Kjetil.

Som den gangen da gutten fløy, slik vi nevnte innledningsvis: Kjetil og sønnen var på fabrikkbesøk hos den amerikanske leverandøren og fikk tid til å legge inn litt jakt, sia sønnen hadde tatt jegerprøven. Året før hadde de tilbragt timelange økter morgen og kveld i hver sin treestand mens de venta på white tail-hjort, skuddklare med pil og bue.

– Pil og bue??

– Hehe, det kan du si! Men ordinær riflejakt er ikke tillatt der, så det hjalp ikke at jeg var riflestokkprodusent. Vi hadde sikkert tilbragt tredve timer i hver vår treestand, og hadde knapt nok sett snurten av dyr. Der satt vi, på hver vår post, da jeg hørte et skingrende hyl i skogen. Så kom sønnen min løpende; han tok ikke nedi bakken, han nærmest fløy oppå buskene med ei pil i hånda: «Pappa, pappa, jeg har skutt en bukk!». Bare det å vite at han fikk den opplevelsen; få dyret på nært hold, sende pila avgårde, gå bort til skuddstedet og følge sporet dit dyret lå med pila i hjertet... Gleden i slike øyeblikk gjør at alt anna er glemt, smiler Kjetil bredt.